Współczesne zakłady produkcyjne nieustannie poszukują sposobów na poprawę efektywności procesów oraz redukcję kosztów operacyjnych. Jednym z kluczowych aspektów oszczędności jest optymalizacja zużycia sprężonego powietrza, które jest jednym z najdroższych mediów wykorzystywanych w przemyśle. W tym artykule przedstawimy przypadek firmy zajmującej się ekstruzją tworzyw sztucznych, która zastąpiła tradycyjne dysze cieczowe innowacyjnymi dyszami powietrznymi EXAIR, osiągając znaczne oszczędności oraz poprawiając warunki pracy.
Wyzwania przed którymi stanęła firma
Firma specjalizująca się w ekstruzji tworzyw sztucznych miała trudności z efektywnym osuszaniem swoich wyrobów. Proces obejmował detale o złożonej geometrii, posiadające liczne wnęki i zakamarki, co utrudniało skuteczne usuwanie nadmiaru cieczy.
Dotychczasowe rozwiązanie obejmowało osiem dysz cieczowych pracujących przy ciśnieniu 1,4 bar. Ich łączne zużycie powietrza wynosiło 159,6 Nm3/h, a poziom hałasu w odległości ok. 1 metra od urządzeń sięgał 110 dBA. Tak wysokie zużycie powietrza generowało znaczne koszty, a hałas stwarzał nieprzyjemne warunki pracy i potencjalnie naruszał normy OSHA.
Wdrożenie technologii Exair
Aby zredukować koszty oraz poprawić komfort pracy, firma zdecydowała się na zastąpienie tradycyjnych dysz cieczowych specjalnie zaprojektowanymi dyszami powietrznymi EXAIR:
-
Pięć 1-calowych Płaskich Dysz Powietrznych EXAIR 1126
-
Jedna 2-calowa Płaska Dysza Powietrzna EXAIR 1122
Po wdrożeniu nowego rozwiązania osiągnięto następujące rezultaty:
-
Redukcja zużycia powietrza: Spadek z 159,6 Nm3/h do 43,7 Nm3/h przy tym samym ciśnieniu roboczym (1,4 bar).
-
Obniżenie poziomu hałasu: Redukcja z 110 dBA do 82 dBA, co znacznie poprawiło warunki pracy.
-
Zwiększenie efektywności: Nowe dysze skuteczniej usuwały wilgoć, zapewniając wyższą jakość produktu.
-
Oszczędności finansowe: Dzienne oszczędności wyniosły 104,98 zł, co oznacza, że koszt wdrożenia nowego rozwiązania zwrócił się w 14,7 dnia. W skali roku firma zaoszczędzi 26 243,74 zł.
-
Zgodność z OSHA: Nowe dysze eliminują problem zbyt wysokiego poziomu hałasu i ciśnienia martwego, spełniając normy OSHA 1910.242(b) i 1910.95(a).
Wnioski i korzyści związane z wprowadzeniem technologii Exair
Znaczna redukcja kosztów
Oszczędności związane z ograniczeniem zużycia powietrza przekładają się na realne obniżenie kosztów operacyjnych zakładu. Ponadto zmniejszenie hałasu eliminuje ryzyko kar za niezgodność z przepisami BHP.
Cicha i bezpieczna praca
Dysze powietrzne EXAIR nie tylko obniżyły poziom hałasu, ale również spełniły standardy OSHA dotyczące bezpieczeństwa użytkowania sprężonego powietrza.
Większa efektywność procesu
Lepsze ukierunkowanie strumienia powietrza poprawiło jakość osuszania, co przełożyło się na wyższą jakość finalnych wyrobów.
Szybki zwrot z inwestycji
Koszt wdrożenia nowych dysz zwrócił się w mniej niż 15 dni, co oznacza, że dalsze oszczędności przekładają się bezpośrednio na zyski firmy.
Optymalizacja zużycia sprężonego powietrza jest kluczowa dla nowoczesnych zakładów przemysłowych. Jak pokazuje niniejsze studium przypadku, zastosowanie dysz EXAIR pozwala znacznie obniżyć koszty operacyjne, poprawić warunki pracy i zapewnić zgodność z przepisami.
Jeśli Twoja firma również zmaga się z wysokimi kosztami zużycia sprężonego powietrza, warto rozważyć inwestycję w inżynieryjne dysze powietrzne EXAIR. Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, jak możesz zoptymalizować swoje procesy produkcyjne!
